Beim Betrieb von Kabelleitungen (CL) kann es zu Schäden an Kabeln, Kupplungen oder Dichtungen kommen. Der Schaden hat den Charakter eines Stromausfalls.

Bei routinemäßigen Reparaturen von Kabeltrassen werden folgende Arbeiten durchgeführt: Inspektion und Reinigung von Kabelkanälen, Tunneln, Trassen offen verlegter Kabel, Endtrichter, Verbindungskupplungen, Richten von Kabeln, Wiederherstellen verlorener Markierungen, Bestimmung der Heiztemperatur der Kabel und Überwachung der Korrosion von Kabelmänteln; Überprüfung der Erdung und Beseitigung festgestellter Mängel; Überprüfung des Zugangs zu Kabelschächten und der Funktionsfähigkeit der Schachtabdeckungen und -schlösser; Neuverlegung einzelner Abschnitte des Kabelnetzes, Hochspannungsprüfung (bei Kabeln mit Spannungen über 1 kV bzw. Prüfung der Isolation mit einem Megaohmmeter bei Kabeln unter 1 kV), Auffüllen von Trichtern und Kupplungen mit Kabelmastix, Reparieren von Kabelkanälen.

Bei größeren Reparaturen von Kabeltrassen wird Folgendes durchgeführt: teilweiser oder vollständiger Austausch (je nach Bedarf) von Abschnitten des Kabelnetzes, Lackieren von Kabelkonstruktionen, Nachschneiden einzelner Endtrichter, Kabelkupplungen, Austausch von Kennzeichnungsschildern, Installation zusätzlichen mechanischen Schutzes an Stellen möglicher Kabelschäden.

Reparatur von in Gräben verlegten Kabeln. Wenn ein Austausch der Kabelleitung oder eines Teils davon erforderlich ist, erfolgt das Öffnen der verbesserten Beschichtungen mit Elektrobeton S-850 oder Elektrobeton S-849, Motorbeton S-329 oder Pneumatikbeton S-358 Beton.

Das Abdeckmaterial wird auf einer Seite des Grabens im Abstand von mindestens 500 mm vom Rand aufgeworfen, das Erdreich auf der anderen Seite im Abstand von mindestens 500 mm vom Rand. Der Graben wird gerade ausgehoben und abwechselnd erweitert, um die Verlegung von Kabeln mit dem erforderlichen Krümmungsradius zu gewährleisten.

Wenn kein Grundwasser und keine unterirdischen Strukturen vorhanden sind, werden Gräben ohne Befestigung vertikaler Wände bis zur unten angegebenen Tiefe (in m) ausgehoben:

In sandigen Böden................................................. ....................................................1

In sandigen Lehmen................................................ ....... ................................................. . ........1,25

In Lehm, Ton................................................ ...... ........................................1.5

In besonders dichten Böden................................................ ............... ................................... .2

Gräben in Bereichen, in denen sich Menschen und Fahrzeuge bewegen, werden eingezäunt, in deren Nähe Warnschilder angebracht und nachts eine zusätzliche Signalbeleuchtung installiert. Der Abstand zwischen dem Zaun und der Achse der nächstgelegenen Schiene muss bei einer Normalspurbahn mindestens 2,5 m und bei einer Schmalspurbahn mindestens 2 m betragen.

Vor dem Verlegen neuer Kabel in einem Graben werden folgende Arbeiten durchgeführt: Sichern der Rohre im Graben an Stellen, an denen die Trasse Straßen, unterirdische Verbindungen und Bauwerke kreuzt und an ihnen anliegt; Entfernen Sie Wasser, Steine ​​und andere Gegenstände aus dem Graben und ebnen Sie den Boden. Erstellen Sie am Boden des Grabens eine 100 mm dicke Bettung mit Feinerde und bereiten Sie Feinerde entlang der Trasse zum Abstauben des Kabels nach der Verlegung vor. Entlang der Strecke werden Ziegel oder Stahlbetonplatten vorbereitet, um das Kabel zu schützen, wenn ein solcher Schutz erforderlich ist. Materialien, die im Boden verrotten und sich zersetzen können (Holz, Kalksandstein usw.), dürfen nicht zum Schutz von Kabeln verwendet werden.

An Kreuzungen und Zufahrten zu Ingenieurbauwerken kommen Beton-, Stahlbeton-, Keramik-, Guss- oder Kunststoffrohre zum Einsatz. Stahlrohre werden nur für die Passage eines Streckenabschnitts im Pfunddurchstoßverfahren verwendet.

Die Verlegetiefe für Kabel mit Spannungen bis 10 kV ab Planungsmarke sollte 0,7 m betragen. Vor dem Verlegen des Kabels erfolgt eine äußere Prüfung der oberen Windungen des Kabels auf der Trommel. Bei festgestellten Beschädigungen (Beulen, Einstiche in den Windungen, Risse im Mundschutz usw.) ist die Kabelverlegung erst nach Ausschneiden der beschädigten Stellen, Prüfung der Isolierung auf Feuchtigkeit und Anlöten neuer Mundschutze an die Kabelenden zulässig . Bei Reparaturarbeiten erfolgt das Abrollen des Kabels von der Trommel meist mit einer Winde.

Kabel werden mit einem Spielraum von 1-3 % ihrer Länge (Schlange) verlegt. Um gefährliche mechanische Belastungen bei Bodenverschiebungen und Temperaturverformungen zu vermeiden, erfolgt die Kabelverlegung mit einer Schlange beim Ziehen durch eine Winde nach dem Abrollen von der Trommel während des Verlegens des Kabels bis zum Boden des Grabens. Bei der parallelen Verlegung von Kabeln im Graben werden deren Enden, die für den späteren Einbau von Kupplungen vorgesehen sind, mit einer Verschiebung der Anschlusspunkte von mindestens 2 m positioniert. Gleichzeitig wird eine Reserve an Kabelenden über die erforderliche Länge bereitgestellt zur Überprüfung der Isolierung auf Feuchtigkeit, zum Einbau von Kupplungen und zum Verlegen des Kompensatorbogens, zum Schutz der Kupplungen vor Beschädigungen bei möglichen Bodenverschiebungen und Temperaturverformungen des Kabels sowie zum Nachschneiden der Kupplungen bei Beschädigung .

Bei beengten Platzverhältnissen mit großen vorhandenen Kabelströmen ist es möglich, Dehnungsfugen in einer vertikalen Ebene zu platzieren und die Kupplungen unterhalb der Kabelverlegungsebene zu platzieren. Die Anzahl der Kupplungen pro 1 km zu ersetzender Kabelleitungen sollte bei dreiadrigen Kabeln 1-10 kV mit einem Querschnitt bis 3 x 95 mm2 nicht mehr als 4 und bei einem Querschnitt von 3 x 5 betragen 95 * 2 x 240 mm2.

Beim Betrieb von Kabelleitungen (CL) kann es zu Schäden an Kabeln, Kupplungen oder Dichtungen kommen. Der Schaden hat den Charakter eines Stromausfalls.
Bei routinemäßigen Reparaturen von Kabeltrassen werden folgende Arbeiten durchgeführt: Inspektion und Reinigung von Kabelkanälen, Tunneln, Trassen offen verlegter Kabel, Endtrichter, Verbindungskupplungen, Richten von Kabeln, Wiederherstellen verlorener Markierungen, Bestimmung der Heiztemperatur der Kabel und Überwachung der Korrosion von Kabelmänteln;
Überprüfung der Erdung und Beseitigung festgestellter Mängel; Überprüfung des Zugangs zu Kabelschächten und der Funktionsfähigkeit der Schachtabdeckungen und -schlösser;
Neuverlegung einzelner Abschnitte des Kabelnetzes, Hochspannungsprüfung (bei Kabeln mit Spannungen über 1 kV bzw. Prüfung der Isolation mit einem Megaohmmeter bei Kabeln unter 1 kV), Auffüllen von Trichtern und Kupplungen mit Kabelmastix, Reparieren von Kabelkanälen.
Gehen Sie bei der Überholung von Kabelleitungen wie folgt vor:
teilweiser oder vollständiger Austausch (je nach Bedarf) von Abschnitten des Kabelnetzes, Lackieren von Kabelstrukturen, Nachschneiden einzelner Endtrichter, Kabelkupplungen, Austausch von Kennzeichnungen, Installation eines zusätzlichen mechanischen Schutzes an Stellen möglicher Kabelschäden.
Reparatur von in Gräben verlegten Kabeln. Wenn ein Austausch der Kabelleitung oder eines Teils davon erforderlich ist, erfolgt das Öffnen der verbesserten Beschichtungen mit Elektrobeton S-850 oder Elektrobeton S-849, Motorbeton S-329 oder Pneumatikbeton S-358 Beton.
Das Abdeckmaterial wird auf einer Seite des Grabens im Abstand von mindestens 500 mm vom Rand aufgeworfen, das Erdreich auf der anderen Seite im Abstand von mindestens 500 mm vom Rand. Der Graben wird gerade ausgehoben und abwechselnd erweitert, um die Verlegung von Kabeln mit dem erforderlichen Krümmungsradius zu gewährleisten.
Wenn kein Grundwasser und keine unterirdischen Strukturen vorhanden sind, werden Gräben ohne Befestigung vertikaler Wände bis zur unten angegebenen Tiefe (in m) ausgehoben:
In sandigen Böden................................................. .................................................... ..... 1
In sandigen Lehmen................................................ ....... ................................................. . ........................ 1,25
In Lehm, Ton................................................ ...... ................................................. ............ 1.5
In besonders dichten Böden................................................ ............... ................................... .................... ..2
Gräben in Bereichen, in denen sich Menschen und Fahrzeuge bewegen, werden eingezäunt, in deren Nähe Warnschilder angebracht und nachts eine zusätzliche Signalbeleuchtung installiert. Der Abstand zwischen dem Zaun und der Achse der nächstgelegenen Schiene muss bei einer Normalspurbahn mindestens 2,5 m und bei einer Schmalspurbahn mindestens 2 m betragen.
Vor dem Verlegen neuer Kabel in einem Graben werden folgende Arbeiten durchgeführt: Sichern der Rohre im Graben an Stellen, an denen die Trasse Straßen, unterirdische Verbindungen und Bauwerke kreuzt und an ihnen anliegt; Entfernen Sie Wasser, Steine ​​und andere Gegenstände aus dem Graben und ebnen Sie den Boden. Erstellen Sie am Boden des Grabens eine 100 mm dicke Bettung mit Feinerde und bereiten Sie Feinerde entlang der Trasse zum Abstauben des Kabels nach der Verlegung vor. Entlang der Strecke werden Ziegel oder Stahlbetonplatten vorbereitet, um das Kabel zu schützen, wenn ein solcher Schutz erforderlich ist. Materialien, die im Boden verrotten und sich zersetzen können (Holz, Kalksandstein usw.), dürfen nicht zum Schutz von Kabeln verwendet werden.
An Kreuzungen und Zufahrten zu Ingenieurbauwerken kommen Beton-, Stahlbeton-, Keramik-, Guss- oder Kunststoffrohre zum Einsatz. Stahlrohre werden nur für die Passage eines Streckenabschnitts im Pfunddurchstoßverfahren verwendet.
Die Verlegetiefe für Kabel mit Spannungen bis 10 kV ab Planungsmarke sollte 0,7 m betragen. Vor dem Verlegen des Kabels erfolgt eine äußere Prüfung der oberen Windungen des Kabels auf der Trommel. Bei festgestellten Beschädigungen (Beulen, Einstiche in den Windungen, Risse im Mundschutz usw.) ist die Kabelverlegung erst nach Ausschneiden der beschädigten Stellen, Prüfung der Isolierung auf Feuchtigkeit und Anlöten neuer Mundschutze an die Kabelenden zulässig . Bei Reparaturarbeiten erfolgt das Abrollen des Kabels von der Trommel meist mit einer Winde.
Zulässige Zugkräfte für Kabel mit Spannungen bis 10 kV sind in der Tabelle angegeben. Die Zugkraft beim Abwickeln eines Kabels mit einer Spannung von bis zu 10 kV wird mithilfe eines Dynamometers von zwei erfahrenen Monteuren kontrolliert, die an der Trommel sitzen und das Abwickeln des Kabels überwachen.
Zulässige Zugkräfte beim Ausrollen für Kabel bis 10 kV

* Das Ziehen von Kabeln mit Kunststoff- und Bleiummantelung ist nur an den Adern zulässig. ** Kern aus weichem Aluminium mit einem relativen Abtrag von mindestens 30 %.
Kabel werden mit einem Spielraum von 1-3 % ihrer Länge (Schlange) verlegt. Um gefährliche mechanische Belastungen bei Bodenverschiebungen und Temperaturverformungen zu vermeiden, erfolgt die Kabelverlegung mit einer Schlange beim Ziehen durch eine Winde nach dem Abrollen von der Trommel während des Verlegens des Kabels bis zum Boden des Grabens. Bei der parallelen Verlegung von Kabeln im Graben werden deren Enden, die für den späteren Einbau von Kupplungen vorgesehen sind, mit einer Verschiebung der Anschlusspunkte von mindestens 2 m positioniert. Gleichzeitig wird eine Reserve an Kabelenden über die erforderliche Länge bereitgestellt zur Überprüfung der Isolierung auf Feuchtigkeit, zum Einbau von Kupplungen und zum Verlegen des Kompensatorbogens, zum Schutz der Kupplungen vor Beschädigungen bei möglichen Bodenverschiebungen und Temperaturverformungen des Kabels sowie zum Nachschneiden der Kupplungen bei Beschädigung .
Bei beengten Platzverhältnissen mit großen vorhandenen Kabelströmen ist es möglich, Dehnungsfugen in einer vertikalen Ebene zu platzieren und die Kupplungen unterhalb der Kabelverlegungsebene zu platzieren. Die Anzahl der Kupplungen pro 1 km zu ersetzender Kabelleitungen sollte bei dreiadrigen Kabeln 1-10 kV mit einem Querschnitt bis 3 x 95 mm 2 nicht mehr als 4 Stück und bei einem Querschnitt 5 Stück betragen von 3 x 95 * 2 x 240 mm 2.

Austausch von Kabeln in Blöcken.

Der Austausch defekter Kabelleitungen erfolgt in der Regel über die Reservelöcher der Blockkanalisation. Die Inspektion des Brunnens erfolgt durch zwei Elektriker unter Aufsicht des Arbeitsleiters (Vorarbeiter). In diesem Fall wird ein Elektriker im Elektrikergürtel mit einem an ihm befestigten Seil in den Brunnen abgesenkt, und der zweite Elektriker, der das Ende des Seils hat, falls er dem ersten helfen sollte, bleibt draußen an der offenen Luke des Brunnens .
Um eine Explosion zu vermeiden, dürfen Sie bei Arbeiten in Brunnen nicht rauchen, keine Streichhölzer anzünden und kein offenes Feuer verwenden. Bei Arbeiten in einem Brunnen können Sie tragbare Beleuchtungslampen mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V verwenden. Über den offenen Luken der Brunnen ist ein Zaun in Form von Stativen mit Warnschildern und Laternen angebracht.
Die maximal zulässigen Zugkräfte von Kabeln der Marken V V G, AVEG, VRG und AVRG bei Seilbefestigung durch die Adern können der Tabelle entnommen werden. mit einem Koeffizienten: für kleine Venen - 0,7; für Aluminiumleiter aus massivem Aluminium - 0,5; für Aluminiumleiter aus Weichaluminium - 0,25. Um die Zugkräfte beim Ziehen des Kabels zu reduzieren, darf ein Schmiermittel verwendet werden, das keine Stoffe enthält, die den Mantel schädigen (Fett, Fett). Der Fettverbrauch beträgt 8-10 kg pro 100 m Kabel.
Das Kabel wird mit einer Geschwindigkeit von 0,6-1 km/h und möglichst ohne Anhalten gezogen, um große Zugkräfte beim Bewegen des Kabels zu vermeiden. Nach dem Ende des Ziehens wird das Kabel in einem Schacht auf Stützkonstruktionen verlegt, seine Enden werden versiegelt und an allen Stellen, an denen das Kabel aus den Kanälen des Blocks austritt, werden elastische Auskleidungen (z. B. Asbestplatten) angebracht, um seine Hülle zu schützen vor Abrieb.

Ausrollen von Kabeln in einem Tunnel mittels Rollen:
1 - Trommel mit Kabel; 2 - Eckführungen; 3 - lineare Distanzrollen; 4 - Eckrollwalze; 5 - Kabel; b - Windenkabel
Nach der Installation werden die Kupplungen im Schacht in ein abnehmbares feuerfestes Schutzgehäuse gelegt.
An den Eingängen von Blöcken in ein Gebäude, Tunnel usw. werden die Löcher in den Blöcken nach der Verlegung der Kabel mit feuerfestem und leicht zerstörbarem Material verschlossen. An Stellen, an denen Kabel in einem geringeren als zulässigen Abstand zusammenkommen (z. B. an Stellen, an denen Kabel aus Rohren austreten, an Kreuzungen usw.), werden Asbestzementringe auf die Kabel aufgebracht.

Austausch von Kabeln in Kabelräumen.

In Kabelräumen dürfen nur Kabel ohne äußere brennbare Hülle verlegt werden, zum Beispiel Kabel mit einer feuerfesten Faserhülle über der Panzerung oder einem feuerfesten Schlauch aus Polyvinylchlorid oder anderen gleichwertigen Materialien im Brandschutz sowie Kabel mit eine feuerfeste Hülle.
Wird beim Austausch ein Kabel mit brennbarer Außenhülle verwendet, so wird die Hülle auf dem gesamten Weg innerhalb der Kabelkonstruktion bis zum Austritt aus dem Rohr oder der Öffnung entfernt. Aus Brandschutzgründen dürfen ungepanzerte Kabel mit Polyethylenmantel nicht im Innenbereich verlegt werden.

Austausch von Kabeln in Industriegebäuden.

In Produktionsräumen dürfen nur armierte Kabel ohne brennbare Außenhülle und ungepanzerte Kabel mit feuerfestem Mantel verlegt werden. In Räumen mit aggressiver Umgebung werden Kabel mit Polyvinylchlorid und anderen Ummantelungen verwendet, die gegen aggressive Umgebungen beständig sind.
Das Heben und Verlegen neuer Kabel auf Rinnen und Kästen in kurzen Streckenabschnitten erfolgt von mobilen Türmen, Plattformen, Gerüsten, Trittleitern usw. aus. Kabel auf Rinnen werden in einer Reihe verlegt. Sie können Kabel lückenlos verlegen, aber auch in Bündeln dicht nebeneinander in 2-3 Lagen (im Bündel) und ausnahmsweise auch in drei Lagen. Der Außendurchmesser des Bündels sollte nicht mehr als 100 mm betragen.
In Kästen werden Kabel und Leitungen in mehreren Lagen mit beliebiger relativer Lage verlegt. Die Höhe der Schichten in einer Box sollte 150 mm nicht überschreiten.

Merkmale der Verwendung von AAShv-Kabeln.

Kabel der Marke AAShv werden gemäß der „Einheitlichen Technischen Anleitung für die Auswahl und Verwendung von Elektrokabeln“ verwendet. Bei Umgebungstemperaturen über + 30°C und unter - 20°C dürfen diese Kabel nicht verlegt oder abgewickelt werden.
Bei jeder Art der Installation muss die Kabeltrasse eine Mindestanzahl von Windungen aufweisen, in der Regel nicht mehr als drei pro Baulänge, Windungen bei der Einführung des Kabels in Gebäude und Bauwerke nicht mitgerechnet. Die Verlegung von Kabeln in Rohren ist nur in geraden Abschnitten von höchstens 40 m Länge und an Einführungen in Gebäude und Kabelbauwerke zulässig.
Der Innendurchmesser von Rohren, die zur Verlegung von AASHA-Kabeln verwendet werden, muss in jedem Fall mindestens das Doppelte des Kabeldurchmessers betragen. Um Kabel in vertikalen Abschnitten vor mechanischer Beschädigung zu schützen, werden Stahlblechummantelungen verwendet.
Bei bestehenden Kabelkonstruktionen unter schwierigen Bedingungen wird die manuelle Methode zur maschinellen Installation eingesetzt. Bei der manuellen Kabelverlegung ist Reibung am Boden, Boden, Wänden etc. zu vermeiden. Das Entladen, Laden und Transportieren von AAShv-Kabeln bei Temperaturen unter - 10 °C erfolgt mit äußerster Vorsicht.
Beim Erhitzen eines Kabels mit Drehstrom werden alle Kabeladern an seinem inneren Ende kurzgeschlossen, bei Einphasen- oder Gleichstrom werden zusätzlich zwei Kabeladern an seinem äußeren Ende angeschlossen. Ein Draht des Stromkreises sollte aus zwei parallel miteinander verbundenen Drähten bestehen, und der zweite Draht sollte der dritte Draht des Kabels sein. Die aktuellen Werte beim Erhitzen der Kabel sind in der Tabelle angegeben.

Zulässige Stromwerte beim Heizen von Kabeln, A

Reparatur von Kabelschutzschläuchen der Marke AAShv.

Die Reparatur von Schäden am Schutzschlauch erfolgt durch Schweißen in einem Heißluftstrom mit einer Temperatur von 170–200 °C mithilfe einer Schweißpistole mit elektrisch beheizter Luft oder einer Gas-Luft-Pistole. Druckluft wird mit einem Druck von 0,98 * 104 - 3,9 * 104 Pa von einem Kompressor oder einer Druckluftflasche zugeführt.
Als Schweißzusatz wird ein Polyvinylchloridstab mit einem Durchmesser von 4-6 mm verwendet. Vor dem Schweißen werden die zu reparierenden Stellen mit einem Kabelmesser gereinigt, Fremdeinschlüsse herausgeschnitten und überstehende Kanten und Grate an beschädigten Stellen des Schlauches abgeschnitten. Schlauchbrüche werden mit Polyvinylchlorid-Flicken oder Spaltmanschetten repariert.
Das Pflaster besteht aus Kunststoff, so dass seine Kanten die Rissstelle um 1,5–2 mm überlappen. Das Flicken wird entlang des gesamten Umfangs mit dem Schlauch verschweißt, anschließend wird entlang der entstandenen Naht ein Füllstab angeschweißt, die überstehenden Flächen des Stabes werden abgeschnitten und die Naht an der Schweißstelle nivelliert.
Wenn Sie einen Schlauch mit einer geteilten Manschette reparieren, schneiden Sie ein Stück Polyvinylchloridschlauch ab, das 35–40 mm länger als die Länge der beschädigten Stelle ist, schneiden Sie den Schlauch der Länge nach ab und legen Sie ihn symmetrisch zur beschädigten Stelle auf das Kabel. Die Manschette wird vorübergehend mit Polyvinylchloridband in Schritten von 20–25 mm befestigt, das Ende des Stabes wird an der Verbindungsstelle der Manschette mit dem Schlauch verschweißt und dann wird der Stab um das Ende der Manschette gelegt und verschweißt. Entfernen Sie die Befestigungsbänder, schweißen Sie den Stab entlang des Manschettenschnitts, schneiden Sie die überstehenden Flächen des Stabes ab und richten Sie alle Schweißnähte endgültig aus.
Bei der Reparatur von Einstichen, kleinen Löchern und Hohlräumen werden die Schadstelle im Schlauch und das Ende des Füllstabes für 3-5 Sekunden mit einem Heißluftstrom erhitzt, das Stabende angedrückt und an der Stelle mit dem Schlauch verschweißt Ort der Heizung. Nach dem Abkühlen, wobei darauf geachtet wird, dass der Stab fest verschweißt ist, wird er abgeschnitten.
Um den Schlauch abzudichten und die Schweißnaht zu glätten, wird die Reparaturstelle erhitzt, bis sich Schmelzspuren zeigen; ein in drei oder vier Lagen gefaltetes Stück Kabelpapier wird an die erhitzte Stelle gedrückt. Aus Gründen der Zuverlässigkeit wird der Vorgang 3-4 Mal wiederholt.
Bei offener Verlegung des Kabels kann der Schlauch durch mindestens zweilagiges Aufwickeln mit überlappendem PVC-Klebeband und Beschichten mit PVC-Lack Nr. 1 repariert werden.

Anschluss und Abschluss von Kabeladern und Leitungen.

Kontaktverbindungen stromführender Leiter können durch Crimpen, Schweißen oder Löten hergestellt werden.
Die technologischen Vorgänge zum Anschließen und Abschließen von Kabeln während der Reparatur ähneln denen während der Installation und werden oben ausführlich besprochen.
Bei der Reparatur der KL-Panzerung wird der beschädigte Teil entfernt, die geschnittene Panzerung mit der Bleihülle verlötet und der nicht mit Panzerung bedeckte Teil mit einer Korrosionsschutzmasse geschützt. Wenn eine Reparatur des Kabelmantels erforderlich ist, überprüfen Sie die Riemenisolierung auf beiden Seiten der Schadensstelle und überprüfen Sie die oberste Isolationsschicht auf Feuchtigkeitsfreiheit. Entfernen Sie dazu die Papierisolierbänder vom beschädigten Kabel und tauchen Sie es in auf 150 °C erhitztes Paraffin. Knistern und Schäumen deuten auf das Eindringen von Feuchtigkeit in das Kabel unter dem Bleimantel hin. Befindet sich keine Feuchtigkeit im Inneren des Kabels, wird ein abgeschnittenes Bleirohr mit zwei Fülllöchern auf den beschädigten Teil des Mantels aufgesetzt. Das Rohr besteht aus gewalztem Blei (zwei Hälften). Es sollte 70-80 mm größer sein als der blanke Teil des Kabels. Nach dem Füllen mit heißem Mastix wird das Rohr entlang der Naht abgedichtet und mit einer Kupferbandage versehen, die mit dem Bleimantel verlötet wird. Befindet sich Feuchtigkeit im Kabelinneren, wird der beschädigte Abschnitt herausgeschnitten.

Sicherheitsfragen

1. Welche Arbeiten werden bei routinemäßigen Reparaturen von Kabelleitungen durchgeführt?
2. Welche Arbeiten werden bei Großreparaturen von Kabeltrassen durchgeführt?
3. Wie werden Abschnitte von Kabeltrassen angeschlossen?
4. Welche technologischen Methoden werden beim Anschluss von Kabeln verwendet?

Überwachung des technischen Zustands von Kabelleitungen

Der Betrieb von Kabelleitungen weist seine Eigenheiten auf, da es nicht immer möglich ist, Mängel durch einfache Inspektion zu erkennen. Dazu wird der Isolationszustand überprüft, die Belastung und die Kabeltemperatur überwacht.

Aus Sicht der Isolationsprüfung sind Kabel das schwierigste Element elektrischer Geräte. Dies ist auf die möglicherweise große Länge der Kabelleitungen, die Heterogenität des Bodens entlang der Leitungslänge und die Heterogenität der Kabelisolierung zurückzuführen.

Um grobe Mängel an Kabelleitungen zu erkennen, wird eine Spannung von 2500 V gemessen. Die Messwerte des Megaohmmeters können jedoch nicht als Grundlage für die endgültige Messung dienen Beurteilung des Isolationszustands, da sie weitgehend von der Länge der Kabelstrecke und den Mängeln der Endverschlüsse abhängen.

Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass die Kapazität des Stromkabels groß ist und es während der Widerstandsmessung keine Zeit hat, sich vollständig aufzuladen. Daher werden die Messwerte des Megaohmmeters nicht nur durch den stationären Leckstrom bestimmt, sondern auch durch den Ladestrom beeinflusst und der Messwert des Isolationswiderstandes deutlich unterschätzt wird.

Die wichtigste Methode zur Überwachung des Zustands der Kabelleitungsisolierung ist. Ziel der Prüfungen ist es, entstehende Mängel an Kabelisolierungen, Kupplungen und Endverschlüssen zu erkennen und zeitnah zu beseitigen, um das Entstehen von Schäden im Betrieb zu verhindern. Dabei werden Kabel mit Spannungen bis 1 kV nicht mit erhöhter Spannung geprüft, sondern der Isolationswiderstand mit einem Megaohmmeter bei einer Spannung von 2500 V für 1 Minute gemessen. Er sollte nicht unter 0,5 MOhm liegen.

Die Überprüfung kurzer Kabelleitungen innerhalb einer Schaltanlage erfolgt höchstens einmal im Jahr, da diese weniger anfällig für mechanische Beschädigungen sind und ihr Zustand häufiger vom Personal überwacht wird. Die Hochspannungsprüfung von Kabelleitungen über 1 kV wird mindestens alle 3 Jahre durchgeführt.

Die Hauptmethode zur Prüfung der Isolierung von Kabelleitungen ist Hochspannungstest Gleichstrom . Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass eine Wechselstromanlage unter gleichen Bedingungen eine viel größere Leistung hat.

Der Prüfaufbau umfasst: Transformator, Gleichrichter, Spannungsregler, Kilovoltmeter, Mikroamperemeter.

Bei der Prüfung der Isolierung wird eine der Kabeladern mit Spannung von einem Megaohmmeter oder einer Prüfanlage beaufschlagt, während die übrigen Adern fest miteinander verbunden und geerdet werden. Die Spannung steigt allmählich auf den normierten Wert an und wird für die erforderliche Zeit aufrechterhalten.

Der Zustand des Kabels wird durch den Leckstrom bestimmt. Wenn der Zustand zufriedenstellend ist, geht mit dem Spannungsanstieg ein starker Anstieg des Leckstroms aufgrund des Ladens des Kondensators einher, der dann auf 10 - 20 % des Maximalwerts abfällt. Die Kabelleitung gilt als betriebstauglich, wenn bei der Prüfung keine Durchschläge oder Überlappungen an der Oberfläche der Endkupplung, keine starken Stromstöße und kein merklicher Anstieg des Ableitstroms beobachtet werden..

Systematische Kabelüberlastungen, führen zu einer Verschlechterung der Isolierung und einer Verkürzung der Betriebszeit der Leitung. Unterlasten gehen mit einer Unterauslastung des Leitermaterials einher. Daher überprüfen sie beim Betrieb einer Kabelleitung regelmäßig, ob die aktuelle Belastung in dieser mit der bei Inbetriebnahme der Anlage festgestellten übereinstimmt. Die maximal zulässigen Kabellasten richten sich nach den Anforderungen.

Überwachen Sie die Belastung von Kabelleitungen innerhalb der vom leitenden Energieingenieur des Unternehmens festgelegten Fristen, jedoch mindestens zweimal im Jahr. In diesem Fall wird die vorgeschriebene Kontrolle einmalig im Zeitraum der Herbst-Winter-Höchstlast durchgeführt. Die Überwachung erfolgt durch Überwachung der Messwerte von Amperemetern in Umspannwerken und in deren Abwesenheit durch den Einsatz tragbarer Instrumente oder.

Zulässige Strombelastungen für den langfristigen Normalbetrieb von Kabeltrassen werden anhand von Tabellen in Elektro-Nachschlagewerken ermittelt. Diese Belastungen hängen von der Art der Kabelverlegung und der Art des Kühlmediums (Erde, Luft) ab.

Bei im Erdreich verlegten Kabeln wird die dauerhaft zulässige Belastung auf Basis der Verlegung eines Kabels in einem Graben in einer Tiefe von 0,7 – 1 m bei einer Bodentemperatur von 15 °C angesetzt. Bei im Freien verlegten Kabeln wird eine Umgebungstemperatur von 25°C angenommen. Weicht die berechnete Umgebungstemperatur von den akzeptierten Bedingungen ab, wird ein Korrekturfaktor eingeführt.

Als berechnete Bodentemperatur wird die höchste durchschnittliche Monatstemperatur aller Monate des Jahres in der Kabelverlegetiefe angenommen.

Als berechnete Lufttemperatur wird die höchste durchschnittliche Tagestemperatur herangezogen, die sich mindestens dreimal im Jahr wiederholt.

Die dauerhaft zulässige Belastung einer Kabelleitung wird durch Leitungsabschnitte mit den schlechtesten Kühlbedingungen bestimmt, wenn die Länge dieses Abschnitts mindestens 10 m beträgt. Kabelleitungen bis 10 kV mit einem Vorspannungsfaktor von nicht mehr als 0,6. 0,8 kann kurzzeitig überlastet werden. Zulässige Überlastnormen unter Berücksichtigung ihrer Dauer sind in der Fachliteratur angegeben.

Um die Belastbarkeit genauer zu bestimmen und wenn sich die Betriebstemperaturbedingungen ändern, Temperaturregelung der Kabelleitung. Es ist unmöglich, die Temperatur des Kerns eines funktionierenden Kabels direkt zu steuern, da die Kerne unter Spannung stehen. Dazu werden gleichzeitig die Temperatur des Kabelmantels (Armierung) und der Laststrom gemessen und anschließend durch Neuberechnung die Kerntemperatur und die maximal zulässige Strombelastung ermittelt.

Die Temperatur der Metallmäntel offen verlegter Kabel wird mit herkömmlichen Thermometern gemessen, die auf der Armierung oder dem Bleimantel des Kabels montiert werden. Wird das Kabel im Erdreich verlegt, erfolgt die Messung mittels Thermoelementen. Es wird empfohlen, mindestens zwei Sensoren zu installieren. Drähte von Thermoelementen werden in einem Rohr verlegt und an einen geeigneten Ort gebracht, der vor mechanischer Beschädigung geschützt ist.

Die Temperatur des Leiters darf Folgendes nicht überschreiten:

für Kabel mit Papierisolierung bis 1 kV - 80° C, bis 10 kV - 60° C;

für Kabel mit Gummiisolierung - 65° C;

für Kabel in einem Polyvinylchloridmantel - 65° C.

Für den Fall, dass sich die stromführenden Leiter des Kabels über die zulässige Temperatur hinaus erwärmen, werden Maßnahmen zur Vermeidung einer Überhitzung ergriffen: Belastung reduzieren, Belüftung verbessern, Kabel durch ein Kabel mit größerem Querschnitt ersetzen und Abstand dazwischen vergrößern die Kabel.

Bei der Verlegung von Kabelleitungen in Böden, die gegenüber ihren Metallhüllen aggressiv sind (Salzwiesen, Sümpfe, Bauschutt), Bodenkorrosion von Bleihülsen und Metallabdeckungen. Überprüfen Sie in solchen Fällen regelmäßig korrosive Aktivität Boden, Entnahme von Wasser- und Bodenproben. Wenn festgestellt wird, dass der Grad der Bodenkorrosion die Integrität des Kabels gefährdet, werden entsprechende Maßnahmen ergriffen – Beseitigung der Kontamination, Austausch des Bodens usw.

Bestimmung des Ortes von Kabelleitungsschäden

Die Ortung von Schäden an Kabelleitungen ist eine recht schwierige Aufgabe und erfordert den Einsatz spezieller Geräte. Die Arbeiten zur Beseitigung von Schäden an der Kabelleitung beginnen mit Feststellung der Art des Schadens. In vielen Fällen kann dies mit einem Megaohmmeter durchgeführt werden. Zu diesem Zweck werden an beiden Enden des Kabels der Zustand der Isolierung jeder Ader gegenüber der Erde, die Funktionsfähigkeit der Isolierung zwischen den einzelnen Phasen und die Abwesenheit von Drahtbrüchen überprüft.

Die Bestimmung des Schadensortes erfolgt in der Regel in zwei Schritten: Zunächst wird der Schadensbereich mit einer Genauigkeit von 10 – 40 m ermittelt und anschließend der Ort des Defekts auf der Strecke festgelegt.

Bei der Bestimmung des Schadensbereichs werden die Ursachen seines Auftretens und die Folgen eines Ausfalls berücksichtigt. Am häufigsten wird ein Bruch in einem oder mehreren Leitern mit oder ohne Erdung beobachtet. Es ist auch möglich, den stromführenden Leiter bei einem langfristigen Kurzschlussstrom zur Erde mit dem Mantel zu verschweißen. Bei vorbeugenden Prüfungen kommt es am häufigsten zu einem Kurzschluss des stromführenden Leiters zur Erde sowie zu einem schwebenden Durchschlag.

Zur Bestimmung der Schadenszone werden verschiedene Methoden verwendet: Impuls, Schwingentladung, Schleife, kapazitiv.

Pulsmethode Wird bei einphasigen und Phase-zu-Phase-Fehlern sowie bei Kabelbrüchen verwendet. Bei einem schwebenden Durchschlag (tritt bei hoher Spannung auf, verschwindet bei niedriger Spannung) kommt die Methode der oszillierenden Entladung zum Einsatz. Die Schleifenmethode wird bei ein-, zwei- und dreiphasigen Fehlern und dem Vorhandensein mindestens eines intakten Kerns angewendet. Bei Drahtbrüchen kommt die kapazitive Methode zum Einsatz. In der betrieblichen Praxis sind die ersten beiden Methoden am weitesten verbreitet.

Bei der Pulsmethode kommen relativ einfache Geräte zum Einsatz. Um die Schadenszone zu bestimmen, werden von ihnen kurzzeitige Wechselstromimpulse an das Kabel gesendet. Am Schadensort angekommen, werden sie reflektiert und kehren zurück. Die Art des Kabelschadens wird anhand des Bildes auf dem Gerätebildschirm beurteilt. Durch die Kenntnis der Laufzeit des Impulses und der Geschwindigkeit seiner Ausbreitung kann die Entfernung zum Ort des Schadens bestimmt werden.

Der Einsatz des Impulsverfahrens erfordert eine Reduzierung des Übergangswiderstandes an der Schadensstelle auf Dutzende oder sogar Bruchteile eines Ohms. Hierzu wird die Isolierung durch Umwandlung der der Schadensstelle zugeführten elektrischen Energie in Wärme verbrannt. Die Verbrennung erfolgt mit Gleich- oder Wechselstrom aus speziellen Anlagen.

Oszillatorische Entladungsmethode besteht darin, dass die beschädigte Kabelader vom Gleichrichter auf die Durchbruchspannung aufgeladen wird. Im Moment des Ausfalls kommt es im Kabel zu einem Schwingungsvorgang. Die Schwingungsdauer dieser Entladung entspricht der Zeit, die die Welle benötigt, um zweimal zur Schadensstelle und zurück zu gelangen.

Die Dauer der Schwingentladung wird mit einem Oszilloskop oder einer elektronischen Millisekundenuhr gemessen. Der Messfehler dieser Methode beträgt 5 %.

Die Ortung von Kabelschäden erfolgt direkt an der Trasse mittels akustischer oder induktiver Methode.

Akustische Methode basiert auf der Aufzeichnung von Bodenschwingungen über der Beschädigungsstelle der Kabelleitung, die durch eine Funkenentladung am Ort des Isolationsfehlers verursacht werden. Die Methode wird bei Schäden wie „Floating Breakdown“ und Drahtbruch eingesetzt. Dabei werden Schäden am Kabel festgestellt, das sich in einer Tiefe von bis zu 3 m und unter Wasser bis zu 6 m befindet.

Als Impulsgenerator wird üblicherweise eine Hochspannungs-Gleichstromanlage verwendet, von der aus Impulse an das Kabel gesendet werden. Mit einem speziellen Gerät werden Bodenschwingungen abgehört. Der Nachteil dieser Methode ist die Notwendigkeit des Einsatzes mobiler Gleichstromanlagen.

Induktionsmethode Das Auffinden von Stellen mit Kabelschäden basiert auf der Aufzeichnung der Art der Veränderungen im elektromagnetischen Feld über dem Kabel, durch dessen Leiter ein hochfrequenter Strom fließt. Der Bediener bestimmt mithilfe einer Rahmenantenne, eines Verstärkers und eines Kopfhörers, indem er sich entlang der Strecke bewegt, den Ort des Schadens. Die Genauigkeit der Bestimmung des Schadensortes ist recht hoch und beträgt 0,5 m. Mit der gleichen Methode können auch der Verlauf der Kabeltrasse und die Tiefe der Kabel ermittelt werden.

Kabelreparatur

Die Reparatur von Kabelleitungen erfolgt auf Grundlage der Ergebnisse von Inspektionen und Tests. Eine Besonderheit der Arbeiten besteht darin, dass die zu reparierenden Kabel unter Spannung stehen dürfen und darüber hinaus in der Nähe vorhandener unter Spannung stehender Kabel liegen dürfen. Daher ist auf die Personensicherheit zu achten und in der Nähe befindliche Kabel dürfen nicht beschädigt werden.

Die Reparatur von Kabelleitungen kann einen Aushub erfordern. Um Schäden an nahe gelegenen Kabeln und Versorgungsleitungen in einer Tiefe von mehr als 0,4 m zu vermeiden, werden Aushubarbeiten nur mit einer Schaufel durchgeführt. Wenn Kabel oder unterirdische Leitungen entdeckt werden, werden die Arbeiten gestoppt und die für die Arbeiten verantwortliche Person benachrichtigt. Nach dem Öffnen ist darauf zu achten, dass Kabel und Kupplungen nicht beschädigt werden. Zu diesem Zweck wird ein starkes Brett darunter gelegt.

Die wichtigsten Arbeiten bei Schäden an Kabelleitungen sind: Reparatur der Panzerabdeckung, Reparatur von Granaten, Kupplungen und Enddichtungen.

Bei lokalen Brüchen in der Panzerung werden deren Enden an der Defektstelle abgeschnitten, mit dem Bleimantel verlötet und mit einer Korrosionsschutzbeschichtung (Lack auf Bitumenbasis) überzogen.

Bei der Reparatur des Bleimantels wird die Möglichkeit berücksichtigt, dass Feuchtigkeit in das Kabelinnere gelangt. Zur Kontrolle wird die beschädigte Stelle in auf 150°C erhitztes Paraffin getaucht. Bei Feuchtigkeit wird das Eintauchen von einem Knistern und der Freisetzung des Yen begleitet. Wird Feuchtigkeit festgestellt, wird die Schadstelle ausgeschnitten und zwei Anschlusskupplungen angebracht, andernfalls wird der Bleimantel wiederhergestellt, indem ein abgeschnittenes Bleirohr auf die Schadstelle aufgelegt und anschließend abgedichtet wird.

Für Kabel bis 1 kV wurden bisher Gusskupplungen verwendet. Sie sind sperrig, teuer und nicht ausreichend zuverlässig. Epoxid- und Bleikupplungen werden hauptsächlich bei 6- und 10-kV-Kabelleitungen verwendet. Derzeit werden sie aktiv bei der Reparatur von Kabelleitungen eingesetzt moderne Schrumpfschläuche. Es gibt eine ausgereifte Technologie zur Installation von Kabelmuffen. Die Arbeiten werden von Fachpersonal mit entsprechender Ausbildung durchgeführt.

Endkupplungen werden in Innen- und Außenkupplungen unterteilt. Der Trockenschnitt wird oft in Innenräumen durchgeführt; er ist zuverlässiger und einfacher anzuwenden. Endkupplungen im Freien werden in Form eines Trichters aus Dachblech hergestellt und mit Mastix gefüllt. Überprüfen Sie bei routinemäßigen Reparaturen den Zustand des Endtrichters, prüfen Sie, ob die Füllmasse ausläuft, und füllen Sie nach.

Reparatur von Kabelnetzschäden

Beim Betrieb von Kabeltrassen versagen aus bestimmten Gründen sowohl Kabel als auch Kupplungen und Endverschlüsse. Die Hauptursachen für Schäden an Kabelleitungen mit Spannung 1...10 kV sind folgende:

Vorheriger mechanischer Schaden - 43 %;

Direkter mechanischer Schaden durch Bau- und andere Organisationen - 16 %;

Defekte an Kupplungen und Enddichtungen während der Installation – 10 %;

Schäden an Kabeln und Kupplungen durch Bodensetzung – 8 %;

Korrosion von Metallkabelmänteln - 7 %;

Mängel bei der Kabelherstellung im Werk - 5 %;

Verstöße bei der Kabelverlegung - 3 %;

Alterung der Isolierung durch Langzeitgebrauch oder Überlastung - 1 %;

Andere und nicht identifizierte Gründe – 7 %.

Gemäß den Anforderungen der Betriebsanleitung für Energiekabelleitungen werden aktuelle oder größere Reparaturen von Kabelleitungen mit Spannungen bis 35 kV durchgeführt. Aktuelle Reparaturen können dringend, dringend und geplant sein.

Notreparaturen sind erforderlich, wenn nach der Abschaltung einer Kabelleitung Verbraucher aller Kategorien spannungslos bleiben und keine Möglichkeit zur Spannungsversorgung über Hoch- oder Niederspannungskabel, einschließlich provisorischer Schlauchleitungen, besteht oder wenn die Ersatzleitung, zu der die Die übertragene Last ist unzulässig überlastet und eine Verbrauchsbegrenzung ist erforderlich. Notreparaturen werden sofort begonnen und kontinuierlich durchgeführt, um die Kabelstrecke in kürzester Zeit in Betrieb zu nehmen.

In großen städtischen Kabelnetzen und großen Industriebetrieben wurden zu diesem Zweck Notfallrettungsdienste aus einem Team oder mehreren Teams gebildet, die rund um die Uhr im Einsatz sind und auf Anweisung des Dispatcherdienstes sofort zum Einsatzort gehen der Unfall.

Wenn Empfängern der ersten oder zweiten Kategorie die automatische Notstromversorgung entzogen wird und die verbleibenden Kabelleitungen überlastet sind, was zu einer Verbrauchsbegrenzung führt, sind dringende Reparaturen erforderlich. Auf Anweisung der Energiedienstleitung beginnen Reparaturteams während der Arbeitsschicht mit dringenden Reparaturen von Kabelleitungen.

Geplante Reparaturen wird nach dem von der Leitung des Energiedienstes genehmigten Zeitplan durchgeführt. Der Reparaturplan für Kabelleitungen wird monatlich auf der Grundlage von Eintragungen in Begehungs- und Prüfprotokollen, Prüf- und Messergebnissen sowie Daten der Versanddienste erstellt.

Größere Reparaturen an Kabeltrassen werden nach einem Jahresplan durchgeführt, der jährlich im Sommer auf der Grundlage von Betriebsdaten für das nächste Jahr entwickelt wird. Bei der Erstellung eines Kapitalreparaturplans wird die Notwendigkeit der Einführung neuer, modernerer Kabeltypen und Kabelgarnituren berücksichtigt. Es ist geplant, Kabelkonstruktionen zu reparieren und Störungen in der Beleuchtung, Belüftung, Feuerlöschausrüstung und Wasserpumpanlagen zu beseitigen. Die Notwendigkeit eines teilweisen Austauschs von Kabeln in bestimmten Bereichen stellt eine Einschränkung dar Durchsatz Leitungen oder die bei veränderten Betriebsbedingungen des Netzes mit erhöhten Kurzschlussströmen die Anforderungen an den thermischen Widerstand nicht erfüllen.

Die Reparatur von Kabelleitungen im Betrieb erfolgt direkt durch das Bedienpersonal selbst oder durch das Personal spezialisierter Elektroinstallationsbetriebe. Bei der Reparatur bestehender Kabeltrassen werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Trennen Sie die Kabelleitung und erden Sie sie, machen Sie sich mit der Dokumentation vertraut und klären Sie die Marke und den Querschnitt des Kabels, erteilen Sie eine Sicherheitsgenehmigung, laden Sie Materialien und Werkzeuge, bringen Sie das Team zur Baustelle;

Anlegen von Gruben, Ausheben von Gruben und Gräben, Identifizieren des zu reparierenden Kabels, Umzäunung des Arbeitsplatzes und der Ausgrabungsstätten, Identifizieren des Kabels im Verteilerzentrum (TP) oder in Kabelkonstruktionen, Überprüfen der Abwesenheit von brennbaren und explosiven Gasen, Einholen einer Genehmigung für heiße Arbeit;

Das Team einlassen, das Kabel durchstechen, das Kabel durchschneiden oder die Kupplung öffnen, die Isolierung auf Feuchtigkeit prüfen, Abschnitte des beschädigten Kabels abschneiden, ein Zelt aufbauen;

Verlegung der Reparaturkabeleinlage;

Reparatur von Kabelkupplungen – Abschneiden von Kabelenden, Phasenausrichtung von Kabeln, Installation von Kupplungen (oder Kupplungen und Endverschlüssen);

Abschluss der Arbeiten – Schließen der Türen der Schaltanlagen, Umspannwerke, Kabelkonstruktionen, Schlüsselübergabe, Verfüllen von Gruben und Gräben, Reinigen und Laden von Werkzeugen, Anliefern des Teams zum Stützpunkt, Erstellen einer Bestandsskizze und Vornehmen von Änderungen an der Dokumentation der Kabelstrecke, Bericht über den Abschluss der Reparaturen;

Messungen und Tests von Kabelleitungen.

Um Reparaturarbeiten an Kabelleitungen zu beschleunigen, sollten pneumatische Presslufthämmer, elektrische Hämmer, Betonbrecher, Bagger und Mittel zum Erhitzen von gefrorenem Boden eingesetzt werden.

Reparaturarbeiten an Kabelleitungen können einfach sein und keinen großen Arbeits- und Zeitaufwand erfordern, oder komplex sein und mehrere Tage dauern. Zu den einfachen gehören beispielsweise Reparaturen von Außenhüllen (Jute-Abdeckung, Polyvinylchlorid-Schlauch), Lackierung und Reparatur von Panzerbändern, Reparatur von Metallhüllen, Reparatur von Enddichtungen ohne Demontage der Karosserie usw. Einfache Reparaturen werden in einem durchgeführt Verschiebung um ein Team (Einheit).

Bei komplexeren Reparaturen handelt es sich um den Austausch großer Kabellängen in Kabelbauwerken mit vorheriger Demontage des ausgefallenen Kabels oder die Verlegung eines neuen Kabels im Erdreich über einen Abschnitt von mehreren zehn Metern (in seltenen Fällen auch Hunderten von Metern). Die Durchführung von Reparaturen wird dadurch erschwert, dass die Kabeltrasse durch komplexe Gebiete mit vielen Windungen verläuft, sich Autobahnen und Versorgungsleitungen kreuzen, die Tiefe des Kabels groß ist und der Boden im Winter erwärmt werden muss. Bei komplexen Reparaturen wird ein neuer Kabelabschnitt (Einlage) verlegt und zwei Verbindungskupplungen montiert.

Komplexe Reparaturen werden von einem oder mehreren Teams und bei Bedarf rund um die Uhr und unter Einsatz von Erdbewegungsmaschinen und anderen Mechanisierungsmitteln durchgeführt. Komplexe Reparaturen werden entweder vom Energiedienst des Unternehmens (Stadtnetze) oder unter Einbeziehung spezialisierter Organisationen für die Installation und Reparatur von Kabeltrassen durchgeführt.

Gemäß den Anforderungen von RD 34.20.508 „Anleitung für den Betrieb von Stromkabelleitungen“. Teil 1. Kabelleitungen mit einer Spannung von bis zu 35 kV“, aktuelle Reparaturen können dringend, dringend und geplant sein.

Notfall Reparatur-Reparatur, bei dem nach dem Trennen der Kabelleitung die Spannung entlang von Hoch- oder Niederspannungskabeln, einschließlich temporären Schlauchkabeln, oder wenn die Ersatzleitung, auf die die Last übertragen wird, unzulässig überlastet ist und keine Möglichkeit einer weiteren Entlastung oder Verbraucherbegrenzung besteht ist erforderlich.

Dringende Reparaturen - Reparaturen, bei denen Empfängern der ersten oder besonders wichtigen zweiten Kategorie die automatische Notstromversorgung entzogen wird und bei Empfängern aller Kategorien die Belastung der verbleibenden Kabelleitungen zu einer Überlastung oder Einschränkung der Verbraucher führt. Reparaturteams beginnen während der Arbeitsschicht auf Anweisung der Energiedienstleitung mit dringenden Reparaturen von Kabelleitungen.

Stromempfänger von Industrieunternehmen werden in folgende Gruppen eingeteilt:

Gruppe 1 – Drehstromempfänger mit Spannung bis 1000 V, Frequenz 50 Hz;

Gruppe 2 – Drehstromempfänger mit Spannung über 1000 V, Frequenz 50 Hz.

1. Kategorie der Stromversorgung- Empfänger, deren Unterbrechung der Stromversorgung eine Gefahr für das Leben von Menschen oder erhebliche Sachschäden im Zusammenhang mit Geräteschäden, Massendefekten von Produkten oder längerem Ausfall eines Komplexes mit sich bringen kann technologischer Prozess Produktion.

Geplante Reparaturen – Reparaturen aller oben nicht aufgeführten Kabelleitungen, die nach einem von der Leitung des Energiedienstes genehmigten Zeitplan durchgeführt werden.

Ein Plan – ein Zeitplan für Reparaturen von Kabeltrassen wird monatlich auf der Grundlage von Eintragungen in den Begehungs- und Inspektionsprotokollen, Test- und Messergebnissen sowie auf der Grundlage von Daten der Versanddienste erstellt.

Größere Reparaturen an Kabeltrassen werden nach einem Jahresplan durchgeführt, der jährlich im Sommer auf der Grundlage von Betriebsdaten für das nächste Jahr entwickelt wird.

Bei der Erstellung eines Kapitalreparaturplans wird die Notwendigkeit der Einführung neuer, modernerer Kabeltypen und Kabelgarnituren berücksichtigt. Geplant sind die Reparatur von Kabelkonstruktionen und alle Arbeiten im Zusammenhang mit der Funktionsfähigkeit von Beleuchtungs-, Lüftungs- und Feuerlöschgeräten. Berücksichtigt wird auch die Notwendigkeit eines teilweisen Austauschs von Kabeln in bestimmten Abschnitten, die die Kapazität der Leitungen begrenzen oder den Anforderungen an die Wärmebeständigkeit bei veränderten Betriebsbedingungen des Netzes mit erhöhten Kurzschlussströmen nicht genügen.

Reparaturen an Kabelleitungen können einfach sein und keinen großen Arbeits- und Zeitaufwand erfordern, oder komplex sein, wenn die Reparatur mehrere Tage dauert.
ZU einfache Reparaturen Dazu gehören beispielsweise die Reparatur von Außenabdeckungen, die Lackierung und Reparatur von Panzerbändern, die Reparatur von Metallhüllen und die Reparatur von Enddichtungen ohne Demontage der Karosserie. Die aufgeführten Reparaturen werden in einer Schicht von einem Team (Einheit) durchgeführt.

Zu den komplexen Reparaturen zählen solche Reparaturen, bei denen der Austausch großer Kabellängen in Kabelbauwerken mit vorheriger Demontage des ausgefallenen Kabels erforderlich ist.

Betrachten wir im Detail den technologischen Prozess der Reparatur eines Hochspannungskabels, das während eines Notfalls im Winter ausgefallen ist, da bei solchen Reparaturen die Arbeitsbedingungen des Elektrikers am schlechtesten sind. Ein Diagramm des technologischen Prozesses zur Reparatur eines im Winter ausgefallenen Kabels ist in Abbildung 2 dargestellt.

Ankunftssignal

Das Signal wird am Computer an den diensthabenden RES-Dispatcher gesendet. Nach Erhalt von Informationen über Betriebsstörungen muss der diensthabende Disponent der Verteilerzone: